Precisionsbearbetning Processkontroll av mögeldelar

Varje uppsättning formar består av många delar, varav några är processdelar och den andra delen är strukturella delar. Processdelar påverkar direkt kvaliteten på gjutna produkter. Den slutliga kvaliteten på processdelar avslutas med efterbehandlingsmetoder i nuvarande mögelbearbetningsföretag. Hur man kontrollerar precisionsbearbetningsprocessen är relaterad till formens livslängd och om den formade produkten kan levereras.

I formtillverkningsföretag, förutom de långsamma trådskärnings- och enskärnings- och flerreparationsmetoderna i efterbehandling, är den andra metoden slipning efter halvbearbetning och värmebehandling. I detta skede måste den kontrolleras väl. Många tekniska parametrar såsom deldeformation, inre spänning, formtolerans och dimensionell noggrannhet. I den specifika produktionsmetoden finns det många svårigheter i drift, men det finns fortfarande många effektiva empiriska metoder som är värda att lära sig.

1. Processkontroll av mögelbehandling

För bearbetning av formdelar är den allmänna vägledande ideologin att utföra adaptiv bearbetning för olika formdelar, olika material, olika former och olika tekniska krav. Det finns många alternativ. Men genom kontrollen av bearbetningsprocessen, för att uppnå bästa bearbetningseffekt och ekonomi är vår uppmärksamhet. Enligt formens utseende och form kan delarna delas in i tre kategorier: axlar, skivor, plattor och formade heterogena delar. Processen för dessa tre typer av delar är i allmänhet: grovbearbetning-halvbearbetning- (släckning, släckning och härdning) -precisionsslipning-elektrisk bearbetning-montörbearbetning.

(1) Värmebehandling av mögeldelar

För att erhålla de erforderliga formade delarna av värmebehandlingshårdhet är det nödvändigt att kontrollera den inre spänningen hos värmebehandlingen av delarna, så att dimensionernas toleranser och geometriska toleranser för delarna kan stabiliseras under och efter bearbetningen. Det finns olika värmebehandlingsmetoder för delar av olika material.Processen bör ta hänsyn till ekonomi, materialhärdbarhet, härdbarhet, överhettningskänslighet och avkolningskänslighet.Med utvecklingen av formindustrin under de senaste åren finns det många typer av material som används. Förutom CrWMn, Cr12, 40Cr, GCr15, Cr12MoV, 9Mn2V hårdmetall kan vissa konkava formar och konvexa formar med hög arbetsstyrka och svår belastning väljas. Nytt material pulverlegerat stål, som S2, S3, V10, APS23S1, G2, G3, G4, G8, etc. Sådana material har hög termisk stabilitet och god organisation.

Efter att ha släckt kommer det inre spänningen i det allmänna arbetsstycket sannolikt att orsaka efterföljande efterbehandling eller sprickbildning under arbetet. Efter att ha släckt ska delen härdas medan det är varmt för att eliminera släckningsspänningen. För arbetsstycken med komplexa former och många inre och yttre hörn räcker det ibland inte med härdning för att eliminera släckningsspänningen. Spänningsglödgning eller flera åldringsbehandlingar krävs innan du avslutar för att frigöra spänningen helt. Ta olika metoder enligt olika krav. Ta delarna av Cr12 som ett exempel. Efter grov bearbetning utförs kylningen. Den enda kylmetoden under kylning är luftkylning (lägg det uppvärmda arbetsstycket i luften för att svalna. Denna metod är enkel att använda och deformationen av arbetsstycket är liten, men hårdheten är liten. Låg, ytan är lätt att oxidera Lämplig för liten storlek, hög precision, ojämn tjocklek på arbetsstycket), oljekylning (arbetsstycket värms upp och placeras i olja, kyls till 300 ℃ ~ 200 ℃, ta ut det för att svalna i luften. Denna metod Funktionen är enkelt, arbetsstycket har hög hårdhet, men deformationen är stor och det är lätt att deformera arbetsstycket. Det är lämpligt för arbetsstycket med stor storlek och enkel form), plattan kläms fast i luften för att svalna (placera den uppvärmda arbetsstycke på två järnplattor eller Kopparplattorna pressas tätt och kyls i luft. Denna metod är mer komplicerad att använda, men deformationen av arbetsstycket är liten och är endast lämplig för en viss speciell form av arbetsstycket), graderad släckning (arbetsstycket är uppvärmt och pla ced i ett nitratsalt med en temperatur högre än Ms-punkten), stanna en viss tid efter att arbetsstyckets inre och yttre temperatur i princip är densamma, ta ut den och kyla den i luften. Denna metod kan inte bara säkerställa arbetsstyckets hårdhet utan också minska arbetsstyckets deformation, och används ofta för arbetsstycken med komplexa former och små deformationskrav) .Till exempel för pulverlegerade ståldelar som V10 och APS23, Eftersom de tål hög temperatur vid temperaturer kan den sekundära härdningsprocessen användas under kylning, släckning vid 1040 ～ ～ 1080 ℃ och sedan härdning vid 490 ℃ ～ 520 ℃ under många gånger. Hög slaghållfasthet och stabilitet kan erhållas, och det är mycket lämpligt för formar med flisning som huvudfel.

(2) Slipning av formdelar

Det finns tre huvudtyper av verktygsmaskiner som används vid slipning: ytslipmaskiner, invändiga och externa cylindriska slipmaskiner och verktygsprofilslipmaskiner. Vid slipning är det nödvändigt att strikt kontrollera utseendet på slipdeformation och slipsprickor, även om det är mikrosprickor på ytan av arbetsstycket, annars kommer det gradvis att visas i det efterföljande arbetet. Därför bör matningsmängden under precisionsslipning vara liten, kylningen bör vara tillräcklig under slipningen, kylmediet bör väljas så mycket som möjligt och delar med bearbetningsgräns inom 0,01 mm bör slipas så mycket som möjligt vid konstant temperatur.

När du slipar arbetsstycket måste du noga välja slipskivan: för hög volfram, hög vanadin, hög molybden och höga legeringsförhållanden i formstål och arbetsstyckets höga hårdhet kan du välja PA-kromstål och GC-grönt slipskivor av kiselkarbid; För högkvalitativa legeringar och material med hög släckningshårdhet föredras det organiska bindemedelsslipskivan. Det organiska bindemedelsslipskivan har goda självslipningsegenskaper. Det slipade arbetsstyckets precision ligger över IT5 och grovheten kan nå Ra=0,16 μm. Påstående Med tillämpningen av nya material har appliceringen av CBN-kubiska bornitridsliphjul under de senaste åren visat bra bearbetningsresultat. Precisionsbearbetningen på CNC-formslipning, koordinatslipning och CNC-inre och externa cylindriska slipmaskiner är ännu bättre än andra typer av slipskivor. Under slipningsprocessen bör slipskivan trimmas i tid för att hålla slipskivans skärpa. När sliphjulet passiveras kommer det att gnugga, repa och klämma på arbetsstyckets yta, vilket orsakar brännskador, mikrosprickor eller spår på arbetsstyckets yta, vilket är viktigt för framtida användning. För att minska nyttan.

Merparten av bearbetningen av skiv- och kortdelar bearbetas av ytkvarnar. Vid bearbetning av långa och tunna arkdelar finns det en viss svårighetsgrad vid bearbetning. Innan bearbetning, under den starka attraktionen av kvarnens magnetiska bord, böjdes arbetsstycket ursprungligen för att producera en rak deformation och fästes på arbetsbord. Efter slipning deformerades arbetsstycket och återhämtade sig under den ursprungliga spänningen och plattans tjocklek mättes. , Men på grund av deformationsåterhämtningen kan planheten inte uppfylla kraven för formdelarna. Lösningen är att stoppa arbetsstycket under arbetsstycket med en konturskim före slipning och blockera arbetsstycket med ett block runt det för att förhindra att det rör sig. Sliphuvudet kommer in i kniven under slipningen. Kvantiteten ska vara liten. Använd flera pass för att slutföra det första datumplanet. När det första referensplanet har bearbetats kan du använda detta referensplan för att adsorberas på magnetbordet. Malningsmetoden som nämns ovan kan förbättra det mesta. Arbetsstyckets planhet, om den önskade planhetseffekten inte kan uppnås genom en slipningsprocess, kan ovanstående process upprepas igen; efter flera sådana slipningar kan planheten uppfylla kraven, men plattans tjocklek har strikta krav. Vid beredning av material måste tjockleken läggas till enligt de omfattande faktorerna för arbetsstyckets material, form, bearbetningsmetod för skärning och värmebehandlingsmetod.

Axeldelar kännetecknas av flera roterande ytor. Den ultimata precisionsbearbetningsmetoden för moderna företag använder i allmänhet interna och externa cylindriska slipmaskiner. Vid bearbetningsprocessen använder du slipmaskinens chuck och bakstyckscentrum för att klämma och placera arbetsstycket eller använd den första och sista fingret för att placera arbetsstycket. Vid denna tidpunkt är anslutningen mellan chucken och fingerborgens centrum mittpunkten på arbetsstycket efter slipning. Om mittlinjen hoppar kommer den att bearbetas. Arbetsstycket kommer att ha problemet med icke-koncentritet. Därför måste den koncentriska inspektionen av chucken och mitten och centreringskontrollen göras innan bearbetning. Om chucken och mittfingret används för att klämma och placera den stegade axeln samtidigt måste den klämda delen vara slipad utvändigt före denna slipning, och klämningen kan användas för centrering och positionering under den första slipningen. När du slipar tunna väggers inre hål, överväg att använda ett fastspänningsbord, det vill säga lämna en tjock väggdel avsiktligt under svarvning, och skärs av efter att det inre hålet har slipats. Om hantverksbordet inte lämnas bör spänningskraften inte vara för stor. , Annars är det enkelt att producera" inre triangel" deformation på arbetsstyckets omkrets. På samma sätt bör matningsmängden för varje malning vara liten och de kvalificerade kraven kan slipas genom flera matningar. Dessutom bör kylvätskan sprutas helt på arbetsstycket under slipningen. Slipningsläge, så att slipade järnfilter och slipande dammpartiklar kan släppas ut smidigt från slipområdet.

(3) Elektrisk bearbetning av formdelar

Moderna mögelföretag har nästan ingen brist på elektrisk bearbetning, eftersom elektrisk bearbetning effektivt kan bearbeta alla typer av specialformade, olika typer av håligheter eller delar med hög hårdhet, så det har blivit en oumbärlig bearbetningsmetod i formtillverkningsindustrin och metallbearbetningsindustrin .

Den långsamma bearbetningstekniken för trådskärning har lärt sig från informationens feedback från företaget: noggrannheten har nått ± 0,002 mm och grovheten Ra=0,4 μm. kontrolleras i början, och olika faktorer, såsom avjoniseringsgraden för det joniserade vattnet, det joniserade vattnets temperatur, vinkelrätten på trådskärningen, spänningskraften, skärtråden och materialet på arbetsstycket bör kontrolleras . , För att säkerställa god bearbetningshastighet och noggrannhet. För trådskärning är det en slags bearbetning som skär eller skär av materialet på en hel tom. Därför bryts den ursprungliga spänningsbalansen under bearbetningen, vilket orsakar spänningskoncentration i hörnet. När radien på det inre hörnet är R< vid="" 0,2="" bör="" designavdelningen="" rekommenderas="" för="" att="" förbättra="" mögelstrukturen.="" metoden="" för="" att="" hantera="" stresskoncentration="" kan="" baseras="" på="" principen="" om="" vektoröverföring.="" lämna="" en="" marginal="" på="" 0,8="" ~="" 0,9="" mm="" innan="" du="" är="" klar.="" den="" grova="" formen="" på="" håligheten="" förbehandlas="" och="" därefter="" utförs="" värmebehandling="" för="" att="" frigöra="" bearbetningsspänningen="" så="" mycket="" som="" möjligt="" före="" avslutning.="" för="" att="" säkerställa="" termisk="">

Vid bearbetning av stansen bör skärningsledningens skärläge och väg noggrant övervägas. Placeringen av ämnet som ska fastspännas bör väljas efter det första passet. Arbetsstycket ska inte vara utdragbart, så att arbetsstycket alltid är i ett bra tillstånd och inte påverkar den efterföljande bearbetningen av flera passeringar; för stansen med höga krav kan ämnet stansas och genomborras. Silke, bearbetningseffekten är bättre än formskärningen. För högprecisionsarbetsstycken används ofta 4 skär för att säkerställa kvaliteten på delarna. När det finns en partiell avsmalning i formens tjockleksriktning för att sträva efter hög effektivitetsbearbetning är den raka kanten vanligtvis grovbearbetad i det första passet, avsmalningen bearbetas i den andra passagen och den raka kanten är klar i den tredje passeringen. Utför vertikal efterbehandling till den befintliga avsmalningskanten, avsluta endast den raka kanten på skärkantsektionen och avsluta sedan den raka kantkanten i det fjärde passet.

EDM-bearbetning behöver göra respektive grova och fina elektroder. Precisionsbearbetningselektroden kräver en god form som överensstämmer med håligheten och en bra precisionselektrod har bearbetats av ett CNC-verktyg. När det gäller val av elektrodmaterial används kopparelektroder främst för allmänt stål bearbetning; Cu-W-legeringselektroder har god totalprestanda, speciellt elektrodförlusten under bearbetning är betydligt mindre än kopparelektroder. Under goda spånborttagningsförhållanden är det svårt att bearbeta Material och tvärsnittsformer är mycket lämpliga för efterbehandling; Ag-W-legeringselektroder har bättre prestanda än Cu-W-legeringselektroder. På grund av de låga resurserna och de höga priserna används de vanligtvis sällan nu. Dessutom finns grafitelektroder, som nu används i stor utsträckning. För närvarande finns det inhemsk grafit och importerad grafit. Importerad grafit upptar en fördel på grund av dess låga förlust, höga hårdhet, snabba galvaniska korrosion och låga ytjämnhet. Det har använts vid efterbehandling av många komplexa delar. Vid utformning av elektroder, beräkna mängden elektrodavstånd och antalet elektroder. Vid bearbetning av stora ytor eller tunga elektroder måste arbetsstycket och elektrodspänningen vara stabil och ha en viss styrka förhindra lossning under bearbetning. Ytan efter EDM är dock svårare att slipa än ytan efter vanlig bearbetning eller värmebehandling. Därför, före slutet av EDM, bör exakt trimning användas för att avlägsna det härdade tunna skiktet som bildas på ytan.

(4) Ytbehandling av mögeldelar

Innehållet i formning av ytbehandling innefattar ingen porositet på stålytan, enhetlig hårdhet, små skillnader i anisotropa egenskaper, låga inneslutningar och spänningskoncentrationsplatser såsom knivmärken och slitmärken på ytan på delarna under bearbetning. Därför efter bearbetningen är klar, måste ytan på delarna stärkas genom mekanisk polering, montörpolering och polering för att hantera dolda risker för bearbetning. Stumpa de värdelösa kanterna, spetsiga vinklar och öppningar på arbetsstycket. Generellt kommer den elektrobehandlade ytan att har ett modifierat härdat lager på cirka 6-10 μm, som är benvitt i färg. Detta lager är sprött och innehåller kvarvarande spänning. Det härdade skiktet måste elimineras helt före användning. Metoden är ytpolering och polering för att avlägsna det härdade skiktet. För att få en högkvalitativ poleringseffekt måste skärprocessens material, form, hårdhet och ytkvalitet beaktas. Högkvalitativa poleringsverktyg, högkvalitativa polermaterial, korrekta poleringsprocedurer och noggrann personal är nödvändiga. Kvalitet, bra ren miljö.

(5) Montering av formdelar

I processen för slipning och elektrisk bearbetning kommer arbetsstycket att magnetiseras till en viss grad, har en svag magnetisk kraft och är lätt att locka till sig lite smuts. Därför bör arbetsstycket avmonteras helt före montering och ytan ska rengöras med etylacetat. Under monteringsprocessen: (1) Läs först och förstå monteringsritningen och förbered alla slags delar; (2) Lista monteringssekvensen för varje del; (3) Kontrollera dimensioneringsnoggrannheten för varje del och förtydliga samarbete Krav; (4) Fyll i de nödvändiga verktygen och fortsätt sedan med att montera formen; (5) Installera styrstolpen och styrhylsan på formens basdel och monteringen av hålformningsblockenheten; (6) Montera mallen och den konvexa formen, den konkava Kombinera formarna, justera positionen för varje platta något; (7) Öppna och stäng formen och kontrollera om mögelåtgärden är tillförlitlig.

3. Slutsats

Otaliga metoder har visat att mögelföretag uppmärksammar kontrollen av efterbehandlingsprocessen för mögeldelar, vilket är det långsiktiga och effektiva sättet för mögelföretag att överleva och utveckla. Genom processkontroll är det möjligt att minimera över toleransen och skrotning av delar, vilket därigenom effektivt förbättrar formens livslängd vid produktion och användning, och stabilisering av produktkvaliteten har långtgående betydelse.